Metodologías de estandarización del trabajo, diseño antropométrico y 8Ds como estrategia de mejora de procesos de manufacturaestudios de caso

Resumen

Este documento expone dos estudios de caso que aplican herramientas de Ingeniería Industrial tales como estandarización del trabajo, estudio de tiempos y movimientos, balanceo de líneas, diseño antropométrico de estaciones de trabajo y el método de las 8 Disciplinas (8Ds). Las primeras cuatro herramientas se aplican en una imprenta con la finalidad de aumentar la productividad y optimizar el bienestar de los trabajadores. Por otro lado, el método de las 8Ds se aplica en una empresa de manufactura con la finalidad de disminuir el número de defectos en motores. En el caso específico de la imprenta, ésta cuenta con 150 operadores, que tienen tareas manuales y mecánicas en el departamento de ensamblaje de cajas con cuatro líneas de producción. La capacidad actual es de 350 cajas por día, pero la demanda es de 650 unidades, y la compañía paga muchas horas extras. Utilizando la estandarización del trabajo, estudiando los movimientos de los trabajadores, el tiempo y el rediseño de las estaciones de trabajo, el objetivo principal era aumentar los índices de productividad y el bienestar de los trabajadores. Después de aplicar esas herramientas, los movimientos ineficientes en los operadores disminuyeron de 230 a 78, eliminando el 66% de los movimientos innecesarios, el tiempo estándar en una estación de trabajo disminuyó de 244 a 199 segundos (18.44%) para cada caja ensamblada, y la tasa de producción aumentó en 63.2%; es decir, 229 unidades por línea de montaje por día, y las horas extra se redujeron a cero. Por lo tanto, la integración del trabajo estandarizado, el estudio de tiempos y movimientos, el balanceo de líneas de producción, y el diseño antropométrico, permiten aumentar la sostenibilidad de la empresa y el bienestar de los operadores al hacer un mejor uso del factor humano, eliminar las horas extra, y aumentar la capacidad de producción. Por otro lado, en el caso de los defectos en motores, se sabe que, hoy en día, la satisfacción del cliente es un elemento clave para la supervivencia y la competitividad de las empresas de manufactura. En el caso tratado en esta investigación la empresa presenta varias quejas de los clientes debido a ensambles defectuosos de cables personalizados que están integrados en un motor. El objetivo de este estudio de caso era encontrar una solución a este problema, así como prevenir su recurrencia mediante la implementación del método de las 8Ds, para: 1) Desarrollar un equipo, 2) Describir el problema, 3) Desarrollar un interino acción de contención, 4) Determinar y verificar las causas raíz, 5) Desarrollar acciones correctivas permanentes, 6) Definir e implementar acciones correctivas, 7) Prevenir recurrencias, y 8) Reconocer y felicitar el trabajo en equipo y las contribuciones individuales. Por lo tanto, se propone una herramienta de software para realizar una prueba funcional en las líneas de ensamblaje. Después de la prueba, el problema se detectó y redujo con éxito, porque de 67 motores que fueron identificados con problemas, 51 fueron rediseñados antes de ser enviados a los clientes, lo que disminuyó la cantidad de productos defectuosos en un 75%, mientras que los 16 motores restantes fueron reemplazados por nuevos motores. En conclusión, el objetivo de la investigación se logró, y el método 8Ds demostró ser un modelo útil para aumentar la motivación y la participación de los empleados durante el proceso de resolución de problemas.